Рязанская нефтеперерабатывающая компания, история, производство

История создания предприятия

Акционерное общество «Рязанская нефтеперерабатывающая компания» (ОАО «РНПК») поддерживает присутствие Компании в Центральном федеральном округе и является крупнейшим нефтеперерабатывающим заводом в регионе.

Завод был введен в эксплуатацию в октябре 1960 года. В 1993 году он был приватизирован, через два года вошел в состав ТНК. В 2002 году Рязанский НПЗ был преобразован в ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания». С 2003 г. — в составе ТНК-ВР, с 2013 г. — под контролем «Роснефти». Проектная мощность предприятия — 17,1 млн тонн нефти в год.

В 2019 году объем переработки составил 15,8 млн т / год при глубине переработки 72,44 %.

Конкуренты

Список конкурентов составляется после анализа участия компании в тендерах и статуса закупок.

Ближайшие конкуренты ОАО «Дальгипротранс»:

ООО «Хабаровскремпроект» Выручка: 40 млн + 901 тыс. 74 госконтракта на 347 902 820 939 руб. ОАО «Автодорпроект» Выручка: 16–27 млн ​​320 госконтрактов на 345 775 837 677 руб. ООО «ПСТ» Выручка: 18–3,9 млн 61 госконтракт на 2 148 938 085 524 руб. Все 77 участников

Виды деятельности по ОКВЭД

Основной вид деятельности

19.20

Производство нефтепродуктов

Дополнительные мероприятия

20.11	Промышленная добыча газа
20,13	Производство прочих основных неорганических химикатов
20,14	Производство других основных органических химикатов
35,30	Производство, передача и распределение пара и горячей воды; кондиционирование воздуха

другие занятия

История развития предприятия

19 октября 1960 г. — запуск Рязанского НПЗ — получены первые нефтепродукты.

1960-66 гг. — введено в эксплуатацию более 10 агрегатов (4 дистилляционных установки — 1,2,3,4, установки производства битума, установки термического крекинга, установки каталитического риформинга, установки гидроочистки дизельного топлива, газофракционирование и др).

1967-68 гг. — введены в эксплуатацию установка каталитического крекинга, маслоблок, комбинированная установка подготовки и первичной переработки нефти АТ-6 большой мощности.

1969-92 — построено и модернизировано более 20 заводов, в том числе завод точного помола бензина, завод присадок.

1993 г. — реконструкция сернокислотной установки по технологии компании Haldor Topsoe. Первое внедрение DCS на заводе. Снижение выбросов в атмосферу: SO2 до 1000 ppm, SO3 до 5 ppm

1993-96 гг. — объемы обработки упали более чем в три раза, кризис неплатежей.

1995 г. — вхождение компании в холдинг ОАО «ТНК”.

1997 г. — поглощение холдинга ТНК, загрузка завода в 1998 г выросла на 82%.

2001 г. — Завершена реконструкция установки каталитического крекинга, мощность установки увеличена более чем в два раза.

2002 г. — ввод в эксплуатацию узла точечной наливки светлых нефтепродуктов ЭЛИН, котельной, техперевооружение установки «Детол» на процесс среднетемпературной изомеризации, реконструкция установки АВТ-4.

2003 г. — ЗАО «РНПК» — часть новой Компании — ТНК-ВР.

2005-2006 гг. — введены в эксплуатацию установки по производству серной кислоты, гидроочистки ВГО, производства водорода, химической водоочистки и сернокислотного алкилирования. В августе 2006 года завод доминировал в производстве моторных бензинов Ultimate с октановым числом 95 и 98. Сертификация компании по трем стандартам систем менеджмента ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001.

2007 г. — проведен крупнейший в истории завода комплексный капитальный ремонт с одновременной остановкой 17 агрегатов (ранее одновременно останавливалось не более 8 агрегатов).

2008 г. — завершение реконструкции установки Л-24/6, после чего начато производство дизельного топлива с низким содержанием серы стандарта Евро-5 (содержание серы не более 10 ppm).

2009: Успешно завершен полный остановочный ремонт. С учетом опыта проведения комплексных ремонтов в 2007 году удалось сократить сроки ремонта на 2 дня. Модернизирована установка висбрекинга с целью снижения расхода сероводородных присадок.

2010 год — объем переработки 15,87 млн ​​тонн в год.

2011 год — объем переработки 16,61 млн тонн в год.

Кстати, читайте также эту статью: ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ

2012 г. — еще 9 единиц переведены на трехлетний цикл проверки.

ЗАО «РНПК» одним из первых в России перешло на выпуск бензина для двигателей АИ-95 и АИ-98 стандарта Евро-5.

21 марта 2013 г. — завершение операции ОАО «НК« Роснефть »по приобретению TNK-BP International, присоединение ЗАО« РНПК »к ОАО« НК «Роснефть”.

2014 год — Рязанская нефтеперерабатывающая компания признана энергоэффективным предприятием.

2015 г. — ввод в эксплуатацию блока «Изомалк-2.

2016 г. — Рязанская нефтеперерабатывающая компания вводит катализаторы отечественного производства на второй установке каталитического риформинга.

2017 — реконструкция ГФК с установкой сухого обессеривания газа

2018 г. — модернизация установки ЭЛОУ-АТ-6.

2019 г. — модернизация установки каталитического риформинга с заменой реакторов в установке риформинга.

2020 г. — реконструкция установки АВТ-2 для висбрекинга.

Сведения о регистрации

Регистрация в Федеральной налоговой службе Регистрационный номер 1026200870321 от 28 августа 2002 г. Межрайонная инспекция Федеральной налоговой службы № 2 по Рязанской области Регистрация в Пенсионном фонде Российской Федерации Регистрационный номер 072027006810 от 14 сентября 1998 г. Государственное учреждение — Управление Пенсионного фонда Российской Федерации по Рязани № 3 Прописка в учреждении № ФССР10 — Рязанское региональное отделение Фонда социального страхования Российской Федерации

Коды статистики

ОКПО 44905015 ОКАТО 61401365000 ОКМО 61701000001 ОКФС 16

Частная собственность

ОКОГУ 4210014

Организации, состоящие из юридических лиц или граждан, либо юридических лиц и граждан совместно

ОКОПФ 12267

Непубличное акционерное общество

Реквизиты

ОГРН?ЖЕСТЯНАЯ БАНКА?Контрольно-пропускной пункт?ОКПО?

1026200870321 от 28 августа 2002 г

6227007322

623401001

44905015

Производство

Цех №1 – Цех первичной переработка нефти и производства битумов

Производственные мощности ОАО «РНПК» включают 5 установок первичной переработки нефти:

1) ЭЛОУ-АВТ-1, 3, 4, АВТ-2.

К этим установкам (кроме АВТ-2) относятся электрические опреснительные установки для удаления из нефти воды и солей, растворенных в нефти. Установки содержат как атмосферные трубчатые (агрегаты АТ), так и вакуумные трубчатые (ВТ). В настоящее время планируется модернизировать АВТ-2 для процесса висбрекинга.

2) ЭЛОУ-АТ-6. Это самый крупный атмосферный трубчатый агрегат РНПК с собственным блоком электротехнического опреснения нефти. Последняя модернизация установки была проведена в 2018 году, что позволило увеличить мощность установки переработки нефти до 8 млн т / год.

3) ВТ-4 — вакуумный блок установки ЭЛОУ-АТ-6. Используется для вакуумной перегонки мазута с установки ЭЛОУ-АТ-6. Продукция:

• Вакуумная дизельная фракция — шихта гидроочистки дизельного топлива / мазута.
• Вакуумный газойль — сырье завода ГОВГ
• Темная фракция — используется для производства битума
• Гудрон входит в состав товарного мазута, сырья для установки по производству битума.

4) висбрекинг (ТК-1). На РНПК установка термического крекинга ТК-1 была реконструирована для процесса висбрекинга из-за схожести аппаратной конструкции этих установок. Установка висбрекинга предназначена для снижения вязкости гудрона, поступающего из вакуумных блоков установок АВТ. Это позволяет готовить товарное жидкое топливо с использованием меньшего количества легких компонентов для удовлетворения требований вязкости продукта. Основные продукты для установки:

• газ
• газ
• дизельное топливо
• неконвертированный деготь.

5) битумный завод 19/5. Продукция битумного завода — это различные виды дорожных, кровельных и строительных битумов. В 2017 году произведено техническое перевооружение производства дорожных битумов в соответствии с требованиями ГОСТ 33133-2014 «Дороги автомобильные общего пользования. Технические требования». Производство дорожных битумов с улучшенными характеристиками организовано за счет дооснащения установки установкой подготовки окислительного сырья.

Цех №2 – Цех глубокой переработки нефти

1) Каталитический крекинг УККФ. Реконструкция установки каталитического крекинга в 2001 году привела к увеличению производительности с 1 миллиона до 2,5 миллионов тонн в год. Модернизация процесса каталитического крекинга была основана на современной технологии компании Texaco. Рабочий проект реконструкции реакторного блока разработан ABB Lummus Global, рабочий проект блока разделения и очистки продуктов разработан ОАО «ВНИПИнефть». В качестве сырья для установки используется гидроочищенный вакуумный газойль с установки ГОВГ.

Монтажные изделия:

• сухой газ
• PPF — коммерческий продукт.
• BBF — сырье для установки сернокислотного алкилирования.
• крекинг-бензин — сырье для установки гидроочистки установки Л-35-5, компонент товарных бензинов.
• ЛЛКГ — сырье для гидроочисток дизельного топлива.
• ЛТКГ — сырье для установки гидроочистки дизельного топлива и мазута.
• ТКГ — это компонент / сырье мазута на единицу технического углерода.
• сероводород является сырьем для производства серной кислоты.

2) алкилирование серной кислоты (УСКА). Каскадный процесс, лицензиар EMRE (Exxon Mobile Research Engineering). Установка алкилирования оборудована установкой изомеризации н-бутана. Он служит для покрытия потребности завода в изобутановой фракции, необходимой для производства алкилбензина.

3) гидроочистка газойля в вакууме (ГОВГ). Построен в 2005 году. Процесс также называют «мягким» гидрокрекингом, так как он происходит при давлении ниже 10 МПа. Мощность установки — 2,95 млн т / год вакуумного дизельного топлива. Основная задача — подготовить сырье для установки UKKF.

4) установка производства водорода. Необходимо покрыть потребность в водороде для установок ГОВГ, установок гидроочистки дизельного топлива.

5) установки по производству и регенерации серной кислоты (СКУ-1, СКУ-2). Это необходимо для использования сероводорода, выделяемого на различных установках завода во время очистки МЭА. Полученная серная кислота может транспортироваться по железной дороге, а также действовать как катализатор в процессе алкилирования серной кислоты. Установки работают по методу «мокрого катализа».

6) GFC (установка газофракционирования). Сырьем установки являются головные фракции различных установок установки (риформинг, АТ / АВТ, 12/1, изомеризация).

7) Газокомпрессорная установка УКГ. Перед их последующим сжиганием необходимо удалить конденсат факельных газов.

Цех №3 – Цех газокаталитического производства

1) комбинированная установка 12/1. Установка 12/1 — это комбинированная установка для точной ректификации бензинов первой перегонки. Бензины первой очереди НК-170 ° С, 95-170 ° С, НК-70 являются продукцией установок первичной переработки нефти (ЭЛОУ-АВТ-1,3,4; АВТ-2 и АТ-6 склада No. 1) и поступают в установку 12/1 для разделения их на компоненты с определенным фракционным составом.

Полуфабрикаты, выпускаемые блоком 12/1:

• смешанная фракция НК-70 (НК-62 ° С, 62-70 ° С) наиболее выгодна для дальнейшей переработки на установке изомеризации;
• фракция 70-115 ° С из-за высокого содержания углеводородов для получения индивидуальных ароматических веществ и бензиновых растворителей направляется на дальнейшую переработку на установку Л-35-6 / 300;
• фракция 115-180 ° С направляется на установки каталитического риформинга (Л-35-11 / 300, ЛЧ-35-11 / 600, Л-35-5 / 300, Л-35-8 / 300), которые производят коммерческая составляющая от него бензиновый двигатель.

2) установки каталитического риформинга углеводородов ЛГ-35-8 / 300Б, Л-35-6 / 300.

LG-35-8 / 300B обладает эксплуатационной гибкостью и может быть разработан для:

• для производства высокооктановых компонентов бензина
• для производства индивидуальных ароматических углеводородов.

Смесь ароматических углеводородов с водным раствором триэтиленгликоля (ТЭГ) экстрагируют из продукта риформинга. Затем он переходит на установку вторичной ректификации, где разделяется на бензол, толуол и фракцию ароматических углеводородов.

Установка Л-35-6 / 300 предназначена исключительно для производства единичных ароматических углеводородов.

Унитарным сырьем является фракция первого прогона 70-115 ° от установки 12/1 или установки АТ-6.

3) установка каталитического риформинга ЛЧ-35-11 / 600, Л-35-11 / 300, Л-35-5 / 300

Эти установки предназначены для производства высокооктанового компонента автомобильного бензина — каталитического с октановым числом 95-97 ОХИМ. Процесс риформинга происходит на неподвижном слое катализатора. Сырье агрегатов фракции 115-180 ° от агрегата 12/1, АТ-6. Сырье установки риформинга подвергается гидроочистке для удаления соединений, содержащих серу, азот и кислород, которые являются ядами для катализаторов риформинга.

важно отметить, что установка гидроочистки установки Л-35-5 / 300 используется для гидроочистки бензина каталитического крекинга установки УККФ. Несмотря на наличие ГОВГ в составе НПЗ, это необходимая мера для выполнения требований к товарным бензинам Евро-5 и Евро-6 по содержанию серы.

4) гидроочистка дизельного топлива ЛЧ-24-7, Л-24/6. В качестве сырья в этих установках используются дизельные фракции первой перегонки из автоматических ректификационных установок. Гидроочистка необходима для того, чтобы дизельное топливо соответствовало стандартам Евро 5.

6) Установка гидроочистки авиационного керосина Л-24/600. Предназначен для каталитической очистки авиационного керосина первичной перегонки фракции 70-115 ° С от соединений серы, азота и кислорода в атмосфере водородсодержащего газа (ВГГ).

На заводе предусмотрены те же технологические блоки, предназначенные для переработки авиационного керосина. Первый блок также может обрабатывать фракцию 70-115 ° C.

Каждый блок условно разделен на реакторный и стабилизационный.

В установке имеется блок очистки углеводородного газа раствором МДЭА.

7) Установка изомеризации Изомалк-2-ЛИН-800. Монтаж начат в 2015 году. Лицензиар процесса — НПП «Нефтехим», г. Краснодар. Установка изомеризации предназначена для производства высокооктанового компонента автомобильного бензина путем изомеризации фракций гидроочищенного бензина из установки гидроочистки той же установки. Установка изомеризации состоит из 2-х блоков: установки предварительной гидроочистки и установки изомеризации. Сырьем для установки гидроочистки установки изомеризации является фракция НК-70 ° С установок 12/1 и АТ-6. Целевым продуктом, получаемым в установке изомеризации, является стабильный изомеризат, который по дальнейшей технологической цепочке поступает в продуктовый склад в качестве компонента моторного бензина для дальнейшего использования в купажировании по технологиям получения товарного моторного бензина.

Продукция

Сжиженные газы

• Пропан-бутан технический (ПБТ)
• Технический бутан (БТ)
• Нормальная фракция бутана
• Пропан-пропиленовая фракция
• Фракция изобутана

Моторные топлива

• Бензин неэтилированный экологического класса К5 АИ-92-К5, АИ-95-К5, АИ-98-К5, АИ-100-К5.
• Экологический класс К5 Дизельное топливо ЕВРО: летнее, классы С, DT-L-K5, межсезонье, классы E (F), DT-E-K5
• Топливо реактивное ТС-1 высшего сорта

ГСМ и нефтепродукты разные

• Нафта,
• Нефрас-А-110/160
• Нефрас-С2-80 / 120
• Очищенное сырье для пиролиза

Углеводородное сырье

• Очищенное сырье для пиролиза
• Бензин технологический А-1, А-2, А-3
• Нафта бензиновая фракция

Битум

• Битум нефтяной дорожный вязкий БНД 130/200
• Битум нефтяной дорожный вязкий БНД 60/90
• Битум вязкий напорный БНД 90/130
• Битумное покрытие масляное БНК 40/180
• Битум строительный БН 70/30
• Битум строительный БН 90/10

Мазуты

• Мазут М-100, тип VI, зола
• Мазут М-100, тип VI, малозольный
  Мазут для парка F-5, тип IV

За последние два года на предприятии организован выпуск бензина для двигателей с улучшенными экологическими и эксплуатационными свойствами АИ-95-К5 «Евро-6» по СТО 44905015-006-2017, бензина для двигателей АИ-100-К5 по СТО по СТО 44905015-005-2017 и судовое топливо РМЛС 40 по СТО 85778267-001-2014

Госзакупки

В роли: Поставщик Заказчик

Топ-5 клиентов (из 11)

ОАО «Восточный Порт» 6 договоров на 167 230 624 526 руб. ООО «Восточно-Уральский терминал» 1 договор на 279 237 885 134 руб. МКУ «СЗ на СМР» 8 договоров на 22 585 346 723 руб. Минстроя региона »1 договор на сумму 25 958 610 861 руб. ОАО «РЖД» 12 договоров на сумму 18 863 132 871 руб. Все 11 клиентов

Топ-5 поставщиков (из 50)

ПАО Банк ФК Открытие 1 контракт на 352 227 058 720 рублей ОАО «Дальжассо» 1 контракт на 1 121 781 754 рубля ООО «Клинок» 1 контракт на 4 291 003 537 рублей ЗАО «Копикс» 4 контракта на 1 141 788 547 рублей ОАО «Росжелдорпроект» 1 контракт на 1 119 895 466 руб. Все 50 поставщиков

Организация ОАО «Дальгипротранс» выступила поставщиком по 35 госконтрактам на сумму 325 392 732 848 руб. И выступила заказчиком по 62 госконтрактам на сумму 860 286 646 235 руб.

Финансовые показатели

Балансовая прибыль Прибыль

Балансовый год одна тысяча рублей

2020 г	57 887 111
2019 г	57 621 732
2018 г	55,033 635
2017 г	67 827 741
2016 г	67 334 261

Год Доход, тыс. Руб

2020 г	26 376 707
2019 г	26.038.739
2018 г	27 489 526
2017 г	26.780.262
2016 г	27 608 789

Год Прибыль тысяча рублей

2020 г	2 095 560
2019 г	2 540 853
2018 г	1,771,069
2017 г	1 645 051
2016 г	1,441,094

В таблице представлены основные финансовые показатели ОАО «РНПК» (Рязань) с 2012 года по данным Росстата, полная версия финансовой отчетности доступна на отдельной странице детальной финансовой отчетности